1.加工階段的劃分
    機械手車床床身結構上的顯著特點是剛性差，易于變形，導軌的精度要求又高。在粗加工中切除大量金屬后會引起內應力的重新分布使床身變形，從而影響導軌面的加工精度。因此在安排工藝時，應將粗精加工分開進行。先完成各表面的粗加工，再完成各表面的半精加工和精加工，而主要表面導軌面的精加工要放在最后進行。這樣，導軌面的加工精度就不會受到其它表面的加工或內應力重新分布的影響。
    2.工序劃分和安排
    根據工藝路線擬定的原則，機械手車床床身加工過程如機械手機床加工流程表所示。
    粗加工后安排時效處理的目的是為了消除內應力對床身加工精度的影響。對于導軌面要求淬火的床身，當采用火焰淬火、高頻感應加熱淬火、中頻感應加熱淬火及超音頻感應加熱淬火時，因淬火后零件熱變形較大，應安排在磨削導軌面之前進行。如果采用工頻電接觸淬火時，因熱變形很小，一般可安排在磨削導軌面之后進行。
    按照定位基準的選擇原則，在粗加工階段中，一般以導軌面定位裝夾，按劃線找正加工底平面。然后再翻轉以底平面為定位基準，加工導軌面及其它一些重要表面。當批量不大時，在粗加工階段，也可采用先加工導軌表面(這時應以導軌面本身為粗基準)，然后再加工底平面的工藝順序。這樣，當導軌面粗加工后如發現不可補救的缺陷(如砂眼、氣孔和縮松等)時，即不再繼續加工，從而避免了加工底面及其它一些次要表面所需作業時間的浪費。
    3.時效處理
    床身結構比較復雜，鑄造時因各部分冷卻速度不一致，會引起收縮不均勻而產生內應力，床身全部冷卻之后內應力暫時處于平衡狀態。當切削加工從毛坯表面切去一層金屬后，引起內應力的重新分布，造成床身變形，從而影響零件的加工精度。因此工藝上必須設法把它消除到最小程度。
    時效處理是消除內應力的主要手段，最常用的方法有兩種：
    (1)自然時效
    將鑄件自然地放置在室外幾個月甚至幾年，經受風雨和氣溫變化的影響，使內應力逐漸消失。自然時效生產周期長，占地面積比較大。
    (2)人工時效
    將鑄件平整地放在烘板上，四周均勻受熱，以100℃~500℃/h的速度加熱到550±15℃，保溫6~8小時，再以300℃/h的速度降低到350℃后隨爐冷卻。
    一般精度的機床床身在粗加工之后，經過一次人工時效處理即可，而精度較高的及有特殊要求的機床床身，需安排兩次人工時效處理。即鑄件—粗加工—人工時效—半精加工—人工時效—精加工。
    目前國內外正在不斷地采用振動時效消除內應力。這種方法消除內應力的原理是：將激振器牢固地固定在機體類零件上，使其產生共振。零件在共振頻率下便受到了循環載荷的作用，持續一段時間后，金屬便產生了局部的微觀塑性變形，因此，就降低了金屬內部的應力。
    振動時效具有成本低、節約能源、設備簡單、易于操作和生產率高等特點。對于形狀復雜的大型機體，只要幾十分鐘的處理就可消除內應力。這種方法可用來處理鑄造、焊接和鍛造等方法所獲得的黑色金屬零件，也能用于有色金屬零件。
    4.導軌面淬火
    為了提高導軌面的硬度和耐磨性，鑄鐵導軌需進行表面淬火。常見的表面淬火方法有：火焰淬火、高頻感應加熱淬火、中頻感應加熱淬火、超音頻感應加熱淬火和工頻電接觸淬火。
    火焰淬火是采用氧—乙炔火焰來加熱導軌表面，有效淬硬深度可達2~4mm。這種方法加熱面積大，溫度不易控制，導軌變形較大，淬火后需進行磨削加工。
    高頻感應加熱淬火頻率在70~500kHz之間。有效淬硬深度為1~2mm，淬火質量穩定。生產率也較高，但設備較復雜。中頻感應加熱淬火頻率在500~1OOOHz之間。有效淬硬深度為1~3mm，它的優點是：發電機組運行可靠，維修操作容易。近年來不少機床導軌表面采用了中頻感應加熱淬火。超音頻感應加熱淬火頻率為20~4okHz。有效淬硬深度比高頻感應加熱淬火略深，且沿輪廓分布均勻，彌補了高頻感應加熱淬火、中頻感應加熱淬火對零件淬火時有效淬硬深度分布不均的缺陷。
    工頻電接觸淬火是用表面刻有波形凸紋的銅輪以一定的速度(1.5~3m/min)在導軌面上移動。經過變壓器的低電壓大電流(U≤3V·I=600A)通過銅輪與導軌面的接觸處，產生相當大的熱量，使導軌面局部加熱到相變溫度，隨著銅輪的移開，加熱表面迅速冷卻形成有效淬硬深度約0.2~0.4mm的硬化條紋。可以通過改變電流的大小和銅輪的移動速度來調節加熱溫度和有效淬硬深度。
    這種方法的優點是：導軌變形小，設備簡單，操作方便。其缺點是生產率低。